Газовые баллоны постоянно находятся в обороте и часто подвергаются такелажу — их грузят на автотранспорт, везут к месту заправки и снова транспортируют к пункту использования.
Эти сосуды содержат газовые смеси, являющиеся пожаро- или взрывоопасными. Каков срок годности газовых баллонов, есть ли способы установить это?
Дорогие читатели! Наши статьи рассказывают о типовых способах решения юридических вопросов, но каждый случай носит уникальный характер.
Если вы хотите узнать, как решить именно Вашу проблему — обращайтесь в форму онлайн-консультанта справа или звоните по телефонам бесплатной консультации:
О сроке годности защитной каски для рабочего узнайте из нашей статьи.
Есть ли он?
- Как узнать срок годности газового баллона?
- Газовые баллоны, внутри которых создается избыточное давление, должны подвергаться проверкам на пригодность.
- Срок годности устанавливается заводом-изготовителем, и важно знать, что сверх этого срока использование газовых емкостей недопустимо.
Приказом Ростехнадзора от 25.03.2014 г. №116 утверждены Правила безопасности опасных производственных объектов, где применяется оборудование, работающее под давлением. Пункт 485 этих Правил… как раз и запрещает сверхнормативную службу этих емкостей.
Действительно, срок годности баллонов составляет 40 лет, но не всех. Каждый из видов таких емкостей изготавливается в строгом следовании требованиям ГОСТов.
О чем говорят госты?
ГОСТ 15860 регламентирует изготовление такого оборудования: «Баллоны стальные сварные для сжиженных углеводородных газов на давление до 1,6 МПа».
В этом нормативном документе установлен срок эксплуатации емкостей — 40 л., но с условием соблюдения правил эксплуатации и обязательного технического освидетельствования один раз в 5 лет.
К примеру, баллоны алюминиевые БД производятся не по ГОСТ, а по ТУ, но есть сертификат разрешение на использование.
Срок годности определить сложно.
Наиболее распространенный вид сосудов (стальных), производимых по ГОСТ 949-73 и применяемых для газовых сред, имеет гарантийный срок эксплуатации (с даты ввода в действие) — 2 года, именно такой период упомянут в п.6.2 ГОСТа.
Однако не стоит путать сроки гарантийный и эксплуатационный, продолжительность которого составляет 20 лет.
ГОСТ Р ИСО 11439-2010 на сосуды для заправки (в качестве топлива) транспорта в п. 4.3.1 указывает, что право устанавливать продолжительность периода годности предоставляется производителю, но эта продолжительность для подобного оборудования не должна превышать 20-ти лет.
Сроки службы, установленные изготовителями
О том, что устанавливать срок эксплуатации газовых баллонов должен именно изготовитель, сказано и в п. 485 Приказа Ростехнадзора №116. Здесь же рекомендовано устанавливать срок годности 20 лет, если какие-либо сведения в сопроводительной документации отсутствуют.
- 10 лет, если сосуды изготовлены до ноября 2014 г.;
- 20 лет, при условии выпуска после ноября 2014г.
Разница в продолжительности эксплуатации состоит в новом, более строгом подходе, базируемом на усилении требований норм безопасности.
Сколько хранится газ?
Разные газы могут храниться в сосудах разное количество времени.
Ацетилен считается газом, наиболее взрывоопасным и сложным в обращении. В баллонах ацетилен может содержаться достаточно долго, но предприятие, работающее с этим веществом, обязано перед проведением сварочных работ проводить проверки веса и пористости, в случае, если эти показатели не соответствуют нормативам, работа с содержимым сосуда невозможна.О сроке годности и правилах хранения аккумуляторных батареек читайте здесь.
Как определить у баллона на 50 литров?
Вся информация находится прямо на верхнем торце газовой емкости. На 50-литровой емкости наносят разные сведения, в том числе и три группы цифр, обозначающих месяц и год изготовления, а следующая группа — время первой переаттестации (внеочередное испытание проводится после ремонта и не может быть предугадано изготовителем).
Между этими датами промежуток, равный 5 годам, именно через такое время и планируют периодические испытания. Результаты последующих испытаний должны выбиваться прямо на теле верха сосуда.
В настоящее время год выпуска, чтобы облегчить задачу пользователям, наносят на корпус краской: 08 — 2008 год, 11 — 2011 год и т.п. Согласно п. 22 новых Правил…, расчетный срок службы с даты изготовления должен вноситься в паспорт, а для баллона паспортом и есть металлическая пластина с выбитыми на ней сведениями.
О нюансах пропановых баллонов в этом видео:
Период допустимой эксплуатации
Между промышленными и бытовыми сосудами для хранения газов никакой разницы нет, это те же самые емкости.
Баллоны для промышленных нужд должны содержаться в условиях, отвечающих требованиям правил безопасной эксплуатации, аналогично бытовым сосудам.
Единственная разница — в промышленности не пользуются емкостями с малыми объемами. Срок эксплуатации бытового и промышленного газового баллона одинаков.
Есть ли срок годности у бензина и солярки? Ответ узнайте прямо сейчас.
Переосвидетельствование
Каждый вид газовых баллонов имеет свои сроки переосвидетельствования, установленные Госгортехнадзором. Газовые среды обладают разными свойствами и в разной степени агрессивны по отношению к корпусу сосуда.
Предприятие, проводящее первое переосвидетельствование, выбивает на верхней части корпуса в формате «R-АА», где R- клеймо предприятия, АА — дата очередного испытания.
Сроки между техническим освидетельствованием баллонов стальных таковы:
- пропановых — 5 лет;
- автомобильных — 2 года;
- аргоновых — 5 лет;
- кислородных — 5 лет;
- установленных стационарно, с большой емкостью — 10 лет.
Важно знать, что металлокомпозитные МКБ и БМК емкости в переосвидетельствовании не нуждаются вовсе, полный срок в 10 лет — их время жизнедеятельности.
Правила… устанавливают такую периодичность проверки сосудов под давлением при скорости разрушения:
- не более 0,1 мм/год — 2 года;
- более 0,1 мм/год — 5 лет.
Стоит положиться на профессионализм специалистов из компаний, имеющих лицензию и клеймо на проведение освидетельствования баллонов, и ориентироваться на сроки, установленными ими.
Правила хранения
Баллоны с кислородом и с горючими газами — со сжиженным газом, ацетиленом и пр. горючими газовыми смесями необходимо хранить раздельно, то есть в отдельных помещениях, во избежание взрыва и пожара.
Важно знать, что кислород чувствителен к теплу, поэтому сосуды с этим газом должны находиться от источников тепла не менее чем в 5 м.
К дальнейшему использованию непригодны
Почему баллоны, отработавшие нормативный срок службы, но прошедшие техническое освидетельствование, не должны приниматься к заправке?
Согласно п. 485 Правил…, даже успешно прошедшие техническую проверку сосуды для газов, отслужившие нормативный период, к дальнейшему использованию непригодны.
В этом же пункте говорится, что при обнаружении случаев проведения успешного переосвидетельствования после ноября 2014 г. емкости, у которой срок службы истек, следует эти результаты аннулировать, так как по новым Правилам.., проведение экспертизы баллонов за пределами их сроков эксплуатации запрещается.
Не нашли ответа на свой вопрос? Узнайте, как решить именно Вашу проблему — позвоните прямо сейчас:
Это быстро и бесплатно!
Испытания газовых баллонов: сроки и периодичность проведения освидетельствования
Здравствуйте, уважаемые читатели. Вам известно, как проводится испытание газовых баллонов? Какие есть критерии для этих операций? Какие сроки и цены здесь фигурируют?
В данной статье рассматриваются правила и методы, по которым испытываются газовые баллоны. Затрагивается необходимая периодичность данных мероприятий. Отражён вопрос переосвидетельствования.
О сроке годности газовой ёмкости
Газовые ёмкости, в которых давление получается избыточным, должны тестироваться на пригодность.
Период годности обозначен производителем. И применять баллоны выше этого значения запрещено.
Обычно период пригодности – 40 лет. Но не все модификации попадают под этот критерий. Каждая модель производится в жёстком соответствии критериям ГОСТов
Согласно ГОСТам стальные изделия с начала эксплуатации служат 2 года. Но есть и гарантийный период – 20 лет.
Для автомобильных вариантов свобода действий принадлежит производителям. Но согласно п. 4.3.1 максимальный срок – 20 лет.
Алюминиевые модели не затрагиваются ГОСТом. А производители приводят такие сведения:
Ещё один важный пункт – срок хранения газа. Он отличается для разных газов:
Если у вас ёмкость на 50 л, период её годности можно узнать на её верхней торцевой части. Там есть три группы чисел: месяц и год производства. Также обозначено время начальной переаттестации. Это внеочередное испытание бытовых газовых баллонов. Оно осуществляется после ремонтных работ. Его изготовитель не может предвидеть.
Между обозначенными датами есть промежуток в 5 лет. Это и есть запланированная периодичность испытания газовых баллонов. Итоги последующих тестирований выбиваются прямо на корпусе баллона.
Сегодня на баллоне год его выпуска наносится заметной краской прямо на корпус. А расчётный период службы с момент производства фиксируется в паспорте к баллону.
Интервал позволенной эксплуатации
Есть промышленные и бытовые модели для содержания газов. По факту между ними нет отличий.
Требования к хранению этих ёмкостей одни и те же. Правда, в промышленных нуждах применяют ёмкости более серьёзных объёмов.
А период эксплуатации и бытовых, и промышленных моделей одинаков. И срок испытания таких газовых баллонов не отличается.
О переосвидетельствовании
Сроки нового освидетельствования бытовых газовых баллонов зависят от их модификаций. Эти параметры утверждает Госгортехнадзор.
Газовые условия отличаются разными характеристиками и по-своему воздействуют на корпус баллона.
Предприятие, которое реализует эту процедуру впервые, обозначает на верхней стороне корпуса буквы «R-АА».
R – это знак данного предприятия. АА — периодичность проведения нового освидетельствования газовых баллонов.
Сроки для разных баллонов таковы:
Проверка и испытание газовых баллонов, которые были установлены стационарно и имеют большие параметры, осуществляется раз в 10 лет.
Читайте также: Какой теплый пол выбрать: лучшие фирмы + советы по выбору
Металлокомпозитные модели в подобных мерах не нуждаются. Их жизненный срок жестко фиксирован – 10 лет.
О непригодности баллонов
Дальнейшая эксплуатация ёмкостей, которые отработали свой период, но и подверглись освидетельствованию, запрещена. Так гласит пункт 485 кодекса Правил.
Согласно этому же пункту, даже при условии успешной процедуры, но проведённой позже ноября 2014 г получается такой критерий: для баллонов с законченным периодом службы результаты процедуры аннулируются. Причина кроется в новом своде правил – нельзя тестировать баллоны с истёкшими сроками службы.
О баллонах гбо
Техническое переосвидетельствование автомобильных газовых баллонов осуществляется в соответствии с данными, указанными в их паспортах. Их обозначает производитель.
Сроки испытания газовых баллонов для авто зависят от их материалов и наполнения. Критерии здесь таковы:
Эксплуатационный период ёмкостей обозначает производитель. Для пропановых версий это 10 лет. Для метановых – 15-25 лет с учётом их материалов.
Периодичность проверки состояния всех газовых баллонов (в том числе и ГБО) отражается в пунктах всё в том же своде правил. Там же затрагивается и критерии по организациям, имеющим право на осуществление данной работы (пункт 486-508). Это компании, имеющие:
Ценовые вопросы
Цена испытания газовых баллонов для автомобилей формируется от их разновидности. Средний ценник – 1300 руб. Финальную цену также обуславливают дополнительные меры:
За одну ёмкость сумма может достигать 7000-8000 руб.
Ценник плановой проверки – 500 руб.
На все операции обычно требуется 1-3 суток. Это законные нормативы.
Стадии процесса
Тестирование баллонов происходит в несколько стадий:
Ёмкости направляются в категорию «брак», когда:
Для проверки баллонов применяется специальное оборудование. На нём такие ёмкости подвергаются опрессовке. Задействуется пневматическая или гидравлическая методика.
Корпуса должны справляться с давлением, превышающим нормативную нагрузку вдвое.
Для моделей с пропан-бутаном рабочий параметр это 1,6 МПа. Для версий с метаном – 20- 25 МПа.
После тестирований на металлическую планку ёмкости наносится клеймо: дата последующих и проведённых процедур. Эти сведения копируются и в документации баллона.
На сосуды, имеющие объём свыше 100 л, клеймо не наносится. Делаются только записи в паспорте.
О гидравлическом тестировании
Гидравлическое испытание газовых баллонов осуществляется с использованием давления 25 кгс / см2. Продолжительность – 1 минута.
Затем параметры доводят до рабочих. Проводится скурпулёзный осмотр емкости. Все её сварные швы обстукиваются молотком весом 500 грамм.
Изделия прошли данный тест, если у них нет:
Затем устраивается пневматический тест. Применяется давлением 16 кгс/ кв.см. Продолжительность – 2 минуты.
Ёмкость помещается в резервуар с водой. Над ней образуется водяной столб высотой 2-4 см.
Если выявлена протечка и пропускание воздуха, баллон нужно исправить. После чего эти операции повторяются. Максимально допустимое количество исправлений ёмкости – 2.
Гидравлический тест проходит за прочной цельной оградой с минимальной высотой 2 м. Она должна позволять осматривать ёмкость при сокращении в ней давления до нормированных значений.
Для проведения такого тестирования обычно задействуют профессиональный стенд. В работе используется ручной насос ГН-200.
Модели, рассчитанные на сжиженный газ, помещают на стенды, где в процессе задействуется сжатый воздух.
Параметры используемого стенда для обозначенного тестирования имеет параметры 50-55 л.
Его вид – карусельный с двумя позициями. У него есть особый элемент – головка, имеющая телескопическую трубку. Она необходима для данного теста и устранения воды из ёмкости после процедур.
- Также данный стенд используют для пневматических операций и изучения плотности контакта вентиля с газовой ёмкостью.
- Нередко для этих операций применяют устройство УГИБ5 – 04.
- Его состав:
После всех операций образуются стоки. Они устраняются в канализационную сеть через особый отстойник. Благодаря этой мере газ не проникает в канализацию.
Результаты тестов фиксируются в паспортной документации баллона.
Заключение
Соблюдайте сроки испытания газовых баллонов при эксплуатации. Храните эти ёмкости правильно. Если баллон уже не пригоден, не нужно делать махинации с его тестированием. Это незаконно и серьёзная угроза безопасности.
Периодичность проверки газовых баллонов
Во многих дачных поселках, отдаленных деревнях до сих пор нет централизованного газоснабжения и там люди активно пользуются газовыми баллонами для бытовых нужд.
Но со временем эти емкости требует замены и важно знать, в какую компанию стоит обратиться с такой проблемой, по каким критериям ее выбирать, как происходит система освидетельствования элементов газового оборудования и какова цена этих процедур.
Основные критерии обмена и освидетельствование
Срок службы газовых баллонов для дома имеет определенные ограничения и по его истечению емкость необходимо заменить. Это важно отслеживать — на каждом резервуаре имеется информация об этом. Также предупредить об истечении срока эксплуатации могут специалисты АГЗС в ходе заправки.
Для этого можно выбрать государственную службу или частную организацию. Важно, чтобы в последнем случае компания имела соответствующую лицензию — подобное оборудование относится к категории опасных для здоровья и жизни людей.
Крупные организации, оказывающие подобные услуги имеют филиалы, на которых можно произвести обмен старого изделия на емкости, прошедшие освидетельствование и пригодные для эксплуатации.
При обмене во время заправки газовых баллонов важно обратить внимание на такие критерии, как:
- материал — это может быть только металл;
- год выпуска;
- наличие освидетельствования, если емкость композитная.
При этом замена и последующая доставка газовых баллонов может проводиться самостоятельно или сотрудниками фирмы. Срок операции — 2-4 дня. Это отличный способ обновить изделие и позаботиться о своей безопасности. Освидетельствование газовых резервуаров проводится также. А стоимость работ эквивалентна обмену. При освидетельствовании баллонов с пропаном проводятся такие мероприятия:
- замена вентиля на аналоги с предохранительным клапаном. Эта деталь помогает регулировать и не допускать лишнее давление в емкости;
- тестирование герметичности — для этого в баллон накачивается воздух, закрывается кран. Баллон помещают в резервуар, наполненный водой. Тест позволяет обнаружить места возможной утечки сжиженного горючего;
- ошкуривание и покраска емкости красной краской. Нанесение надписи “пропан”;
- нанесение символа фирмы на шильдик с указанием крайнего срока в периоде эксплуатации.
Если газовые баллоны для дачи изготовлены из композитного материала, выполняются такие процедуры:
- осмотр с внешней стороны на наличие дефектов (если их параметры больше 1 мм глубины и 2,5 см в дину — это брак);
- изучение состояния оборонительного кожуха — на нем не должно быть следов влияния повышенной температуры;
- проводится гидравлический и пневматический тесты;
- устанавливается защитный клапан;
- в документации изделия ставится штамп и с датой проведения процедуры. Если паспорт был утерян, выдается новый документ.
Ценовые аспекты
Стоимость замены газовых резервуаров будет разной и в первую очередь зависеть от объема емкости.
Так, заменить 5-литровый металлический будет стоить в пределах 800, 12-литровый — 1 000, 27-литровый — 1 300, 50-литровый — 1400 рублей.
Независимо от производителя и объема, цена освидетельствования композитного изделия составит 200 руб. без замены вентиля. Если эту деталь нужно менять, стоимость работ выльется в 1900 рублей.
Для перевозки любого типа газов необходимо наличие баллонов. Поскольку транспортировка, хранение и эксплуатация баллонов связаны с потенциальной опасностью. Во-первых, газ – горючее вещество, по своей природе весьма взрывоопасное, ядовитое и легковоспламеняющееся.
Помимо всех перечисленных фактов не стоит забывать и о том, что сжиженный газ хранится под высоким давлением. Малейшая неисправность или дефект на баллоне может привести к трагическим последствиям.
По этой причине проводите полное освидетельствование и проверку баллонов, согласно установленном регламенту.
Схема подключения кнопки старт
Очередная проверка газового баллона
Сроки проверки, а точнее промежуток времени от одной до другой, зависят в первую очередь от используемого в баллоне газа. Если говорить об ацетилене, то такие баллоны должны проходить осмотр как минимум один раз в пять лет. Тем не менее, пористая масса в баллоне требует проверки раз в два года. После прохождения каждого осмотра на поверхности баллона ставится специальная метка.
Влияние коррозии на периодичность осмотра
Периодичность проверки состояния баллонов зависит от скорости протекания коррозийных процессов.
Если коррозия протекает со скоростью менее чем 0,1 мм в год, то следующее освидетельствование должно проходить хотя бы один раз в год. Если скорость коррозии превышает 0,1 мм в год, то проверка проходит раз в два года.
В среднем, независимо от хранящегося в баллоне газа, его осмотр и гидро-испытания должны осуществляться каждые 5 лет.
В том случае, если баллон находится в непригодном состоянии и его реставрация не представляется возможным, придется прибегнуть к процедуре обмена газовых баллонов.
В этой статье мы расскажем о новых правилах эксплуатации баллонов и приведем разъяснения Ростехнадзора.
Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением
Сосуд — герметично закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортировки газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.
Требования к сосудам под давлением в РФ
Сосуды под давлением являются техническими устройствами, эксплуатация которых делают производственный объект опасным.
С авариями сосудов под давлением связано большое количество несчастных случаев , поэтому на их проектирование, устройство, изготовление, реконструкцию, наладку, монтаж, ремонт, техническое диагностирование и эксплуатацию в большинстве стран мира накладывается ряд ограничений (см. Список стандартов проектирования и эксплуатации сосудов под давлением).
В России действуют «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением», утверждённые Приказом Ростехнадзора от 25.03.
2014 №116), а также ряд других отраслевых документов, действие которых ограничено своей специфической областью (например, «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок», «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, для объектов использования атомной энергии» и др.).
Читайте также: Как выбрать электрические бойлеры для воды: обзор критериев выбора
Эти и другие государственные документы устанавливают границы параметров содержащихся в сосуде веществ, превышение которых причисляет сосуд к опасным:
- вода с температурой выше 115 °С или другие нетоксичные, не взрывопожароопасные жидкости при температуре, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа;
- пар, газ или токсичные взрывопожароопасные жидкости с давлением свыше 0,07 МПа;
- сжатые, сжиженные и растворенные газы под давлением свыше 0,07 МПа.
Требование к оснащению
Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:
- запорной или запорно-регулирующей арматурой;
- приборами для измерения давления;
- приборами для измерения температуры;
- предохранительными устройствами;
- указателями уровня жидкости.
Контроль сварных соединений
Организация-изготовитель (доизготовитель), монтажная или ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. Контроль качества сварки и сварных соединений должен включать:
- проверку аттестации персонала;
- проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
- контроль качества основных материалов;
- контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
- операционный контроль технологии сварки;
- неразрушающий контроль качества сварных соединений;
- разрушающий контроль качества сварных соединений;
- контроль исправления дефектов.
Так как мы затронули тему баллонов, многих интересует вопрос: Сколько газа в газовом баллоне?
В настоящее время применяются четыре типа данных изделий, объемами 5, 12, 27 и 50 литров.
При нормальных атмосферных условиях и температуре 15° С плотность пропана в жидком состоянии составляет 510 кг/м 3 , а бутана 580 кг/м 3 .
Плотность пропана в газовом состоянии при атмосферном давлении и температуре 15° С равна 1,9 кг/м 3 , а бутана — 2,55 кг/м 3 .
При нормальных атмосферных условиях и температуре 15°С из 1 кг жидкого бутана образуется 0,392 м 3 газа, а из 1 кг пропана 0,526 м 3 .
Станок для бизнеса на дому
- 50 л = 50 дм 3 = 0,05м 3 ;
- 0,05 м 3 х (510 х 0,6 + 580 х 0,4) = 26,9 кг
- Но из-за ограничения давления газа 1,6 МПа на стенки в баллон этого типа не заправляют более 21 кг.
- Посчитаем объем пропанобутановой смеси в газообразном состоянии:
- 21 кг х (0,526 х 0,6 + 0,392 х 0,4) = 9,93 м 3
- Вывод (для рассматриваемого случая): 1 баллон = 50 л = 21 кг = 9,93 м 3
- В полностью заправленном пропановом 50-ти литровом баллоне примерно 21 кг жидкого пропана (если считать в килограммах), примерно 40 л пропан-бутановой смеси.
- Кислород газообразный технический
При давлении 1,0 МПа и температуре 20 °С в 40 л баллоне вмещается 5,0-5,8 кг ацетилена по массе (4,6-5,3 м 3 газа при температуре 20 °С и 760 мм рт.ст.).
Вес 1 м 3 ацетилена при температуре 0 °С и 760 мм рт.ст. составляет 1,17 кг.
Вес 1 м 3 ацетилена при температуре 20°С и 760 мм рт.ст. составляет 1,09 кг.
- Посчитаем объем ацетилена в баллоне объемом 40 л с рабочим давлением 1,9 МПа (19 кгс/см 2 ) при температуре 20 °С:
- Va = 0,07 х 40 х (1,9 – 0,1) = 5,04 м 3
- Вес ацетилена в баллоне объемом 40 л с рабочим давлением 1,9 МПа (19 кгс/см 2 ) при температуре 20 °С:
- 5,04 х 1,09 = 5,5 кг
- Вывод (для рассматриваемого случая): 1 баллон = 40 л = 5,5 кг = 5,04 м 3
- Двуокись углерода (углекислота)
При рабочем давлении углекислоты в баллоне 14,7 МПа (150 кгс/см 2 ) коэффициент заполнения: 0,60 кг/л; при 9,8 МПа (100 кгс/см 2 ) – 0,29 кг/л; при 12,25 МПа (125кгс/см 2 ) – 0,47 кг/л.
Объемный вес углекислоты в газообразном состоянии равен 1.98 кг/м³ при нормальных условиях.
Далее рассмотрим пояснение Ростехнадзора к приказу Ростехнадзора № 116 от 25.03.2014
В связи с вступлением в силу новых Федеральных правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением », согласно приказа Ростехнадзора № 116 от 25 марта 2014 года.
В какие сроки и как должен быть реализован данный приказ?
Эксплуатация кислородного редуктора и техника безопасности
Эксплуатация кислородного редуктора и техника безопасности. 4.57/5 (91.43%) проголосовало 7
Эксплуатация редуктора.
До присоединения кислородного редуктора необходимо тщательно проверить, нет ли на штуцере и накидной гайке следов масла и т. п. При обнаружении следов жировых веществ редуктор надо промыть в каком- либо растворителе (например, в авиационном бензине).
- Далее необходимо проверить исправность резьбы накидной гайки, очистить ее от грязи и пыли, а также проверить наличие и исправность фибровой (для кислородных редукторов) или кожаной (для ацетиленовых редукторов) прокладки, от которой зависит плотность соединения редуктора с вентилем.
- После продувания кислородного вентиля баллона или магистрали для удаления из них грязи или стружки, которые могут попасть в редуктор и испортить его клапан, к штуцеру вентиля привертывается и закрепляется ключом накидная гайка кислородного редуктора.
- Точно так же необходимо продуть вентиль ацетиленового баллона до присоединения к нему ацетиленового редуктора.
До пуска газа в редуктор его регулирующий винт должен быть вывернут до полного ослабления нажимной пружины, чтобы при открывании вентиля баллона редуктор не мог быть поврежден. Запорный вентиль на редукторе должен быть открыт. К шланговому ниппелю редуктора присоединяют шланг и укрепляют его прочно хомутиками или мягкой проволокой.
Для пуска газа в редуктор необходимо плавно открыть вентиль баллона на пол-оборота маховичка. Если при этом ненормальностей не наблюдается, то вентиль баллона следует открыть до отказа и вращением нажимного регулирующего винта редуктора по часовой стрелке установить по манометру необходимое рабочее давление. Величина рабочего давления кислорода устанавливается при открытом вентиле резака.
Когда же вследствие наличия масла или резкого пуска кислорода произойдет вспышка или сильное нагревание редуктора, необходимо быстро закрыть вентиль баллона, а редуктор снять и отправить в ремонт.
После установления рабочего давления надо проверить, нет ли утечки газа в местах соединений, по резьбе манометров и т. д. Пропуски газа опасны, так как ацетилен и другие горючие газы образуют с воздухом взрывчатые смеси.
После проверки резак зажигают и регулируют пламя.
В процессе работы необходимо следить, чтобы в редукторе не появлялось утечки, замерзания и т. д.
При прекращении работы на 2—3 мин. можно закрыть только вентили на резаке. Если же работа прекращается на 10—15 мин., то помимо вентилей резака закрывают и запорный вентиль редуктора, не изменяя положения регулирующего винта. При перерывах в работе более 10—15 мин. следует дополнительно вывертыванием регулирующего винта ослабить нажимную пружину.
При длительных перерывах и по окончании работы закрывается вентиль баллона или магистрали и полностью выпускается оставшийся в редукторе газ. Затем вращением регулирующего винта против часовой стрелки ослабляется нажимная пружина.
Причины поломок редукторов.
Явление самотека в редукторе.
Явление самотека в редукторе заключается в том, что при полностью освобожденной нажимной пружине, когда клапан должен плотно прижиматься к седлу, газ продолжает поступать в рабочую камеру, так как герметичность между клапаном и седлом нарушена. Причинами негерметичности могут быть поломка или ослабление запорной пружины, попадание под клапан различных твердых частиц, изношенность и неровности эбонитового уплотнения клапана, наличие дефектов на поверхности седла и др.
Самотек при отсутствии отбора газа может привести к чрезмерному повышению давления в рабочей камере и при неисправном предохранительном клапане — к срыву или разрыву шланга, а при закрытом запорном вентиле — к разрыву мембраны или поломке других частей редуктора.
Поломка редуктора не менее опасна, чем срыв или разрыв шланга. Поэтому при длительных перерывах в работе не следует закрывать запорный вентиль на редукторе, а необходимо снимать рабочее давление и закрывать вентили баллонов или магистрали. По этим же причинам вентиль на резаке надо оставлять слегка открытым.
Отсутствие самотека в редукторе необходимо проверять не реже одного раза в неделю смачиванием мыльной водой выходного штуцера при ослабленной нажимной пружине. Одновременно надо проверить исправность предохранительного клапана и плотность соединений частей редуктора.
Кроме того, каждый раз при установке редуктора необходимо проверять, нет ли произвольного роста давления в рабочей камере при сжатой нажимной пружине. При обнаружении таких дефектов редуктор необходимо отправить в ремонт.
При переходе газа из камеры высокого давления в рабочую камеру происходит его расширение и падение давления, сопровождающееся резким понижением температуры.
Чем больше перепад давления и количество отбираемого через редуктор газа, тем больше понижается температура в рабочей камере.
Вследствие понижения температуры в редукторе пары воды, содержащиеся в газе, конденсируются и замерзают. Образующиеся кусочки льда закупоривают каналы редуктора.
Замерзание редуктора.
Замерзание редуктора чаще всего наблюдается при работе в холодное время года. В этих случаях закрывают вентиль баллона, отогревают редуктор горячей водой и продувают его для удаления влаги.
Категорически запрещается отогревать редуктор открытым огнем.
Для предотвращения замерзания редуктора применяются различные способы подогрева кислорода и редуктора. Наиболее распространенный способ — пропускание кислорода через медный змеевик, обогреваемый горячей водой.
Быстрое открывание запорного вентиля на баллоне вызывает резкое сжатие и повышение температуры газа в камере высокого давления редуктора. Вследствие этого может произойти выгорание эбонитового уплотнения или даже расплавление корпуса редуктора.
Для устранения опасности выгорания клапана, в редукторе ставят теплопоглотители в виде медных сеток или шайб с отверстиями. Запорный вентиль на баллоне открывают очень медленно и плавно.
Засорение фильтра редуктора.
Иногда доступ газа в редуктор затрудняется вследствие засорения фильтра редуктора. Фильтр необходимо регулярно прочищать от грязи и промывать. Неисправный фильтр должен быть заменен новым.
Неисправности отдельных частей редуктора.
К неисправностям отдельных частей редуктора относятся: поломка или усадка нажимной пружины, прогиб стальной шпильки передаточного шпинделя, поломка манометров и др.
Неисправность нажимной пружины или передаточного шпинделя определяется по незначительному повышению рабочего давления при ввертывании регулирующего винта до отказа.
Проверка манометров редуктора.
Наиболее часто поломкам подвергаются манометры. Проверку манометров производят каждый год. На тыльной стороне корпуса ставят клеймо с указанием квартала и года произведенной проверки.
Нельзя пользоваться редуктором, имеющим какую-либо неисправность. Все неисправные детали подлежат замене.
Редукторы подлежат ежеквартальной проверке.
Срок действия поверки на манометрах. Поверка манометров в газовых редукторах. Нужно ли делать
Бывают случаи, что при проверке, на манометре (который находится на баллоне с пропаном), отсутствует штамп о поверке.
Читайте также: Гофра для электропроводки: как выбрать гофрорукав для кабеля
И что в данном случае делать, какие требования и нужно ли поверять новые манометры читаем ниже.
Гарантийный срок:
Сразу начнем с того, какой гарантийный срок у манометров: он составляет 9 месяцев с момента изготовления.
Проверка исправности:
Правила поверки Гост (периодичность или калибровка) — 12 месяцев.
Тогда как исходную точку отсчёта надо брать — месяц от изготовления. Сейчас существуют также и манометры которые могут проходить поверку 1 раз в 2 года.
То бишь, манометр необходимо поверять не реже одного раза в год и во время выпуска. Стоит отметить, что сроки хранения прибора (в котором он не задействован) не берутся в учет.
Все поверки, производящиеся контрольным манометром (в отсутствии которого можно применять манометр идентичный поверяющему), записываются в журнал проверок.
Сроки с порядками поверок проводятся соответственно инструкциям утвержденные владельцами сосудов.
Сроки эксплуатации манометра:
- Эксплуатационный гарантийный срок составляет 18 месяцев с того дня, с какого манометр был введен в работу, то есть то время, когда он хранился в учет не берется.
- После того, как окончилась гарантия, прибор и дальше продолжает «служить», только перед этим происходит калибровка манометров, также он может пройти небольшой ремонт, либо настройку.
- Как показывает практика, обычные сроки службы составляют от 8 до 10 лет.
Основания к не допуску:
Манометр нельзя допускать к работе:
- Если у него просроченные сроки поверок
- Если нет пломбы с печатью о поверке
- Наличие повреждений (разбитое стекло и т.д)
- При отключении стрелка не возвращается к нулевому показанию
В нормативных документах, определяющих технические требования к конструкции и требования по технике безопасности при эксплуатации редукторов, поверка манометров, установленных на редукторы, не предусмотрена.
ГОСТ 13861-89. Редукторы для газопламенной обработки. Общие технические условия
п.2.10. Редукторы должны иметь показывающие приборы или устройства для определения давления газа, входящего и выходящего из редуктора.
Баллонные пропановые и все сетевые редукторы должны иметь показывающие приборы или устройства только для определения давления газа, выходящего из редуктора.
Т.е., в редукторах допускается установка даже «устройств для определения давления» (индикаторов) вместо «показывающих приборов» (определение термина «манометр» по ГОСТ 2405).
Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями РД 34.03.204
7.3.76. Все резаки и горелки должны не реже 1 раза в месяц и во всех случаях подозрения на неисправность проверяться на газонепроницаемость и горение (при этом не должно быть обратных ударов) с последующей регистрацией результатов проверки в журнале. Не реже 1 раза в квартал должны производиться осмотр и испытание на герметичность всех редукторов для газопламенной обработки.
Проверка манометров: периодичность, методика, основные правила и требования — Физтех
Манометры (устройства для измерения давления), как и все точные приборы, должны проходить контроль и поверку.
Это важно, поскольку они используются на агрегатах, представляющих опасность в случае неправильной эксплуатации: газовых баллонах, котлах, производственном оборудовании.
Контроль исправности работы манометра ведется при помощи специализированных метрологических систем; важно, чтобы процедуру проводил компетентный специалист. Поверка манометра проводится в аккредитованной организации в лабораторных условиях с применением аттестованных эталонов.
Как и зачем поверять
Поверка показаний манометров состоит из внешнего осмотра (наличие трещин стекла, сколов и вмятин на корпусе и т.п.) и сравнения показаний прибора с эталонными.
Если прибор используется в одной из сфер, попадающих под ГРОЕИ – государственное регулирование в области единства измерений, то регулярное проведение поверки манометра обязательно.
Что касается частных домов и в других сфер, не входящих в список ГРОЕИ, то поверка манометров здесь производится по инициативе владельцев или руководителей, чтобы убедиться, что прибор в порядке.
Раз в год или раз в пять лет?
Периодичность поверки манометров указана в их техническом паспорте. Она зависит от конструкции и от модели прибора. Обычно сроки поверки манометров составляют 1 раз в год для старых моделей и 1 раз в 2-5 лет — для моделей, разработанных после 2000 года. Это связано с тем, что новые приборы более технологичны.
Периодичность поверки манометров устанавливается производителем и должна строго соблюдаться, если организация попадает под ГРОЕИ. Срок проведения поверки может быть меньше, если сферы применения манометров попадают под различные нормативные документы по безопасности или внутренние регламенты предприятия.
Порядок процедуры
Если по итогу поверки манометров необходимо Свидетельство о поверке, протокол поверки прибора, проводить ее может только аттестованный специалист. Организация, оказывающая услуги, должна быть внесена в Росреестр.
Поверка манометров проводится в лаборатории при соблюдении нормальных условий окружающей среды при помощи аттестованного метрологического оборудования с соблюдением требований Методики поверки.
Порядок проведения поверки манометра:
Самостоятельная проверка манометра
Если ваша задача — не зафиксировать сроки поверки манометра документально, а убедиться в его работе, то можно провести проверку манометра самостоятельно. Для этого понадобится контрольный прибор.
Проверка исправности манометра:
- Установите манометр для проверки в емкость. Дождитесь, пока стрелка остановится.
- Удалите устройство. Установите туда же контрольный манометр.
- Сопоставьте полученные показания.
- Если они не совпадают, необходимо произвести ремонт манометра или заменить его.
Периодичность проверки манометров в домашних хозяйствах и на предприятиях не из сфер, попадающих под ГРОЕИ, также следует установить в соответствии с техпаспортом приборов.
Поверка манометров: методика, периодичность, сроки, требования
Измерительные приборы и инструменты требуют контроля при помощи метрических измерителей. Манометры, анализирующие давление жидкостей и газов устанавливают на отопительные котлы, газовые баллоны, используют на производственных агрегатах. Чтобы получать верные показания прибора и обезопасить сотрудников предприятия, следует проводить периодическую поверку манометров.
Периодичность поверки манометров
Манометр – это прибор, осуществляющий измерение показателей давления в аппарате, емкости, на трубопроводе. Различают несколько видов:
Спиральные манометры состоят из металлической спирали, которая связана при помощи передающего элемента, соединенного со стрелкой на циферблате. Чем выше давление, тем больше раскручивается спираль и тянет за собой стрелу. Что отражается в увеличении показателей давления на шкале прибора.
Мембранный манометр выдает показания за счет зажатой плоской пластины, которая связана с передающим элементом. При воздействии давления мембрана прогибается и передающий элемент давит на стрелку циферблата. Так происходит увеличение показателей давления.
Для проверки соответствия точностных параметров измерителя, заявленных производителем, и контроля метрологической исправности прибора, без чего нельзя использовать манометр в сферах, подпадающих под ГРОЕИ (государственное регулирование обеспечения единства измерений), а также чтобы прибор служил установленный срок и эксплуатация была безопасной, следует периодически проводить поверку манометра. Правила, установленные государством, гласят, что в зависимости от технических характеристик устройства и указаний производителя, срок сверки составляет от 12 месяцев до 5 лет.
Самым распространенным считался регулярный осмотр прибора по истечении года, но сейчас производители улучшают характеристики оборудования, все чаще встречаются приборы со сроком поверки 2 года. Стоит помнить, если манометр должен проходить осмотр и поверку через определенный срок с даты производства, а не с момента его пуска в эксплуатацию.
Сроки эксплуатации манометра устанавливаются производителями, в среднем составляют 8-10 лет. Необходимо вести журнал поверок манометра, чтобы вовремя проводить поверку прибора.
Методика поверки манометров
Чтобы проверить работу измерительного прибора, следует обратиться к специалистам, получившим аккредитацию достаточного уровня (в соответствии с тем какой у вас манометр), данные организации зарегистрированы в государственном реестре.
Оказывать услугу должны подготовленные сотрудники, прошедшие обучение. Также поверку осуществляют государственные органы метрологического контроля. После вам предоставят протокол, который следует сохранить до следующего контрольного осмотра.
Поверку манометра можно провести несколькими способами при помощи:
- метрологического стенда;
- гидравлического пресса;
- калибратора.
Поверка манометра с использованием метрологического стенда позволяет с минимальной погрешностью проверить давление в устанавливаемых контрольных точках. Процесс осуществляется с использованием двух эталонов давления и сравнением их показателей. Прибор создает специальное давление при помощи помпы. Чаще используют грузопоршневые аппараты.
Поверка при помощи гидравлического пресса проходит на аппарате, который включает несколько грузов, эталонный измеритель и задающий давление прибор, пресс. Поверяемый манометр, устанавливается между частями аппарата. Итоговые данные, исследуемого манометра, должны совпадать в контрольных точках шкалы. Данные приборы высокоточные и допускается минимальная погрешность (0,04 psi).
Первые два метода поверки средств измерения предусматриваются при опломбировке и установке клейма на поверяемый прибор и требуют четких нормативно зафиксированных действий со стороны, оказывающей услуги (выдача протокола или акта выполненных работ).
Поверка при помощи калибратора не распространяется на измерительные средства, которые требуют контроля и надзора со стороны государства. Данное устройство мобильно, оно позволяет провести исследования в месте расположения прибора.
Поверка манометров — правила
Чтобы точно исследовать измерительный прибор, необходимо соблюсти некоторые правила поверки манометров:
- осмотреть на наличие внешних дефектов (например, разбитое стекло);
- следует создать приближенные к нормальным условия при проведении поверки (атмосферное давление 760 мм рт. Ст., влажность воздуха до 65 %, температура помещения 20◦ С);
- установить стрелку циферблата на ноль;
- сравнить показания эталонного прибора и проверяемого.
Последние два пункта, при невозможности установить стрелку на ноль и появлении различий между эталонным и проверяемым прибором, следует отрегулировать при помощи болтов. Если установка номинальных параметров не происходит, возможно, проще заменить манометр на новый, учитывая небольшую стоимость прибора.
Требования к поверке манометров
Для сверки измерителей давления необходимо:
- предоставить документы, подтверждающие прохождение предыдущей поверки;
- наличие пломбы, клейма;
- использовать приборы 1,5 или 2,5 класса (в зависимости от рабочего давления);
- данные манометра должны хорошо считываться для проводящего поверку лица (если манометр установлен на высоте 2 м., то диаметр циферблата должен быть не меньше 100 мм, если на высоте 3 м. – 160 мм);
- манометр должен быть установлен с соблюдением всех правил безопасности (если это измерительный прибор газового баллона, то следует установить его в хорошо проветриваемом, отдельном помещении, защищенном от непредвиденного возгорания).
- владелец, кроме ежегодной поверки, должен проводить запись данных в журнал, при использовании эталонного прибора.
Не эксплуатируйте приборы, которые не прошли вовремя поверку.
Сроки поверки манометров
В случае, когда вы сдали на поверку манометр, будьте готовы к тому, что вам его вернут только через 14 рабочих дней. Для эталонных приборов сверка осуществляется в течении 7 рабочих дней. Следует заранее отправить или заполнить заявку, чтобы поверка прошла в срок.
Так же, если вы собираетесь везти на сверку прибор, который был опломбирован или клеймен, следует вызвать специалиста, выполнявшего услуги, и снять измерительный аппарат. Если вы можете вызвать специалиста на объект для калибровки манометра, то это займет целый рабочий день.
Нужна ли поверка манометров
Исследование измерительного прибора необходимо на начальной стадии для установления номинального давления.
Последующий контроль необходим для регуляции работы манометра, потому что прибор может выйти из строя и привести к аварии весь технологический процесс, как было указано выше.
Периодическая поверка дает возможность безопасно эксплуатировать системы, которые оснащены измерителями давления.
